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Die Prüfung hat stattgefunden. Der Nachweis darf nicht das Problem sein.

15 Seiten Klartext dazu, wie Sie jede Schraubstelle richtig einstufen, Intervalle für MFU und PFU risikobasiert begründen und Konformität über Werkzeuge, Hersteller und Standorte hinweg belegen. Auch für Fertigungslose von vor sieben Jahren.

✓ Risikobewertung je Schraubstelle, von Kategorie A bis C
✓ MFU und PFU: Intervalle festlegen und im Audit begründen
✓ Checkliste mit sieben Fragen zum Selbsttest

Für Qualitätsverantwortliche, Montageplaner und Fertigungsleiter
Automotive · Anlagenbau · Maschinenbau · Apparatebau

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DER MOMENT

Der Auditor fragt nach Station 14. Sie haben zwei Minuten.

Die Prüfung wurde gemacht. Das weiß jeder im Raum. Die Frage ist nur, wo der Beleg liegt: in der Herstellersoftware des Schraubers, in einer Tabelle auf dem Laufwerk der Instandhaltung oder in einem Ordner, den der Kollege pflegte, der letztes Jahr gegangen ist.

Genau an dieser Stelle entscheidet sich, ob Sie Sorgfalt belegen oder nur behaupten. Die Rechtsprechung nimmt Hersteller in die Pflicht, nach dem anerkannten Stand der Technik zu arbeiten. Für die Schraubmontage in der allgemeinen Industrie beschreibt diesen Stand seit Februar 2015 die VDI/VDE 2862 Blatt 2.

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DER INHALT

Was im Whitepaper steht

Von der Risikobewertung der einzelnen Schraubstelle über MFU und PFU bis zum Nachweis, der auch nach Jahren noch trägt. Kein Produktprospekt, sondern Arbeitsgrundlage.

Der rechtliche Rahmen

Warum eine Richtlinie ohne Gesetzescharakter im Schadensfall zum Maßstab wird.

Die drei Schraubfallkategorien

Wie Sie jede Schraubstelle bewerten und welche Mindestanforderung daraus folgt.

Von der Kategorie zum Werkzeug

Zwei Fragen entscheiden über Werkzeugklasse und Prüfaufwand. Beide stehen im Whitepaper.

MFU und PFU im Überblick

Was die beiden Prüfungen leisten, welche Intervalle sich in der Praxis etabliert haben und wie Sie eine Abweichung begründen.

Die typischen Lücken

Woran Prüforganisationen in der Praxis scheitern, von Insellösungen bis Herstellerbindung.

Checkliste und Lösungsweg

Sieben Fragen zum Selbsttest. Wer eine davon nicht beantworten kann, weiß danach, wo er ansetzt.

Whitepaper anfordern

PDF, 15 Seiten. Sofort per E Mail.

DIE WEICHENSTELLUNG

Jede Schraubstelle hat ein Risiko. Die Einstufung entscheidet über Aufwand und Haftung.

Zu niedrig eingestuft gefährdet die Sicherheit. Zu hoch eingestuft kostet Geld, das an anderer Stelle fehlt. Hier ist die Logik, nach der Sie entscheiden.

A KATEGORIE
 

Hohes Risiko: Gefahr für Leib und Leben oder Umwelt

Fehlverschraubungen müssen zuverlässig erkannt werden — Steuer- und Kontrollgröße, alle Schraubdaten dokumentiert.


TYPISCHE WERKZEUGKLASSE

Messendes, überwachendes Schraubsystem mit Datenaufzeichnung

B KATEGORIE
 

Mittleres Risiko: Funktionsstörung oder Anlagenstillstand

Das Erreichen der Vorgabe muss abgesichert sein, idealerweise mit Zählung und Gruppensignal.


TYPISCHE WERKZEUGKLASSE

Abschaltendes Werkzeug mit Zähl- und Signalfunktion

C KATEGORIE
 

Niedriges Risiko: unkritisch

Das vorgegebene Drehmoment muss zuverlässig aufgebracht werden können.


TYPISCHE WERKZEUGKLASSE

Drehmomentgenau einstellbares Werkzeug

Sichern Sie sich das Whitepaper und danach Ihre Live-Demo.

In 30 Minuten zeigen wir an Ihren eigenen Schraubfällen, wie richtliniensichere Dokumentation im Betrieb aussieht. Konkret, an Ihren Daten.

35+

Jahre Shopfloor-Erfahrung

200+

Werke weltweit im Produktivbetrieb

4

Softwarelösungen als Closed-Loop-Plattform

1

Mission: Daten in Wirkung verwandeln