Eine Baugruppe, die nach der Nacharbeit die Prüfung besteht, zählt in vielen Werken als Gutteil. In der Monatsbilanz ist sie nicht mehr von einer Baugruppe zu unterscheiden, die beim ersten Mal richtig gefertigt wurde. Genau darin liegt das Problem: Arbeitszeit, Anlagenzeit und die zweite Prüfung, die diese Baugruppe verbraucht hat, tauchen in der Ausbringung nicht auf. Die Nacharbeitsquote macht diesen verdeckten Aufwand sichtbar. Wer sie sauber berechnet und richtig einordnet, findet Kapazität, die bisher in Korrekturschleifen verschwindet.
- Die Nacharbeitsquote ist der Anteil der Einheiten, die nach einem festgestellten Fehler durch Nacharbeit wieder in einen anforderungsgerechten Zustand gebracht werden, bezogen auf alle gefertigten Einheiten.
- Die Formel lautet: Nacharbeitsquote (%) = nachgearbeitete Einheiten ÷ gefertigte Einheiten × 100.
- Für eine branchenübergreifende normale Nacharbeitsquote gibt es keinen belastbaren öffentlichen Richtwert. Zur Einordnung dienen das Sigma Niveau, der First Pass Yield und der eigene Trend.
- Die Nacharbeitsquote sinkt dauerhaft, wenn Fehler am Entstehungsort erfasst, Ursachen systematisch analysiert und Prozesse über Prozessdaten, Fehlervermeidung und digitale Werkerführung abgesichert werden.
Berechnen
Zählen Sie jede Einheit, die mindestens einmal nachgearbeitet wurde, getrennt nach Prozessschritt und Fehlerart.
Einordnen
Bewerten Sie Nacharbeitsquote, Ausschussquote und First Pass Yield immer gemeinsam.
Senken
Setzen Sie bei der häufigsten Fehlerart an und belegen Sie die Wirkung mit Daten.
Amadeus Lederle, Chief Technology Executive · Aktualisiert am 10. November 2026 · 14 Minuten Lesezeit · Manufacturing OS (IPM, PG, QST)
Nacharbeit gehört in vielen Fertigungen zum Alltag. Eine Schraubverbindung erreicht das Drehmoment nicht, ein Stecker sitzt nicht vollständig, ein Maß liegt knapp außerhalb der Toleranz. Das Teil geht an einen Nacharbeitsplatz, wird korrigiert, erneut geprüft und läuft weiter. Am Ende des Tages stimmt die Stückzahl.
Kosten und Kapazität stimmen dagegen nicht. Richard E. Crandall und Oliver Julien, beide Professoren an der Appalachian State University, beschreiben im Fachmagazin des Institute of Industrial and Systems Engineers (IISE), dass viele Unternehmen ihre tatsächlichen Qualitätskosten nicht kennen, weil sie schwer zu messen sind. Nacharbeit zählt dort ausdrücklich zu den internen Fehlerkosten. Ohne eine sauber definierte Kennzahl bleibt dieser Posten unsichtbar.
Dieser Beitrag zeigt die Formel mit Rechenbeispiel, die Abgrenzung zu Ausschussquote und First Pass Yield, belegte Richtwerte zur Einordnung und sieben Maßnahmen, mit denen Fertigungsbetriebe die Nacharbeitsquote dauerhaft senken. Er richtet sich an Verantwortliche für Qualität und Produktion in Automobilindustrie, Maschinenbau und Medizintechnik.
01 · Grundlagen
Was ist die Nacharbeitsquote?
Die Nacharbeitsquote ist eine Qualitätskennzahl, die angibt, welcher Anteil der gefertigten Einheiten nach einem festgestellten Fehler nachgearbeitet werden musste, bevor er die Anforderungen erfüllt. Sie misst also nicht, wie viele Teile am Ende gut sind, sondern wie viele dafür einen zweiten Anlauf gebraucht haben.
Die begriffliche Grundlage liefert die Norm DIN EN ISO 9000:2015 mit ihren Grundlagen und Begriffen für Qualitätsmanagementsysteme. Sie definiert Nacharbeit in Abschnitt 3.12.8 als Maßnahme an einem fehlerhaften Produkt oder einer fehlerhaften Dienstleistung, damit diese die Anforderungen erfüllen. Die Eisenbahnagentur der Europäischen Union (ERA) führt diese Definition in ihrer Terminologiesammlung. Davon grenzt die Norm in Abschnitt 3.12.9 die Reparatur ab: Sie macht ein fehlerhaftes Produkt für den beabsichtigten Gebrauch annehmbar, ohne dass es alle Anforderungen erfüllen muss.
Für die Kennzahl ist diese Unterscheidung wichtig. Wer Reparaturen in die Kennzahl mischt, zählt Teile, die die Spezifikation wieder erfüllen, gemeinsam mit Teilen, die nur noch verwendbar sind. In der Automobilindustrie trennt IATF 16949 beide Fälle deshalb in eigenen Abschnitten: 8.7.1.4 regelt nachgearbeitete Produkte, 8.7.1.5 reparierte Produkte.
| Begriff | Was mit dem Teil passiert | Erfüllt danach die Anforderungen | Erfassen in |
|---|---|---|---|
| Nacharbeit | Der Fehler wird korrigiert | Ja | Nacharbeitsquote |
| Reparatur | Das Teil wird für den beabsichtigten Gebrauch annehmbar gemacht | Nicht zwingend, häufig nur mit Sonderfreigabe | Eigene Kennzahl, nicht in der Nacharbeitsquote |
| Ausschuss | Das Teil kann für den vorgesehenen Zweck nicht mehr verwendet werden | Nein | Ausschussquote |
02 · Formel
Wie berechnen Sie die Nacharbeitsquote?
Die Grundformel ist einfach. Entscheidend ist, dass Zähler und Nenner im selben Bezugsrahmen stehen: derselbe Prozessschritt, derselbe Zeitraum, dieselbe Produktfamilie.
Nacharbeitsquote (%) = Anzahl nachgearbeiteter Einheiten ÷ Anzahl gefertigter Einheiten × 100
Gezählt wird jede Einheit, die mindestens einmal nachgearbeitet wurde. Muss ein Teil zweimal nachgearbeitet werden, bleibt es für die Quote eine Einheit. Die Zahl der Nacharbeitsvorgänge erfassen Sie zusätzlich, denn sie zeigt, wie oft die erste Korrektur nicht ausreicht.
Drei Varianten der Kennzahl
| Variante | Formel | Wofür sie sich eignet |
|---|---|---|
| Nach Stück | nachgearbeitete Einheiten ÷ gefertigte Einheiten × 100 | Vergleich von Linien, Schichten und Fehlerarten am Shopfloor |
| Nach Zeit | Nacharbeitsstunden ÷ produktive Fertigungsstunden × 100 | Kapazitätsplanung und Personalbedarf |
| Nach Kosten | Nacharbeitskosten ÷ Herstellkosten × 100 | Budget, Business Case und Fehlerkostenrechnung |
Die Quote nach Stück ist die gängige Steuerungsgröße an der Linie. Die Varianten nach Zeit und nach Kosten übersetzen dieselbe Information in die Sprache von Produktionsplanung und Controlling. Für eine belastbare Entscheidung brauchen Sie mindestens die Quote nach Stück und die Quote nach Kosten.
Rechenbeispiel: Nacharbeitsquote berechnen
1
Ausgangsdaten
Eine Montagelinie fertigt im Monat 20.000 Baugruppen. 600 davon gehen nach einem Prüffehler an den Nacharbeitsplatz, 120 weitere werden verschrottet.
2
Nacharbeitsquote
600 ÷ 20.000 × 100 = 3,0 %. Die Ausschussquote liegt bei 120 ÷ 20.000 × 100 = 0,6 %.
3
First Pass Yield
(20.000 abzüglich 720) ÷ 20.000 × 100 = 96,4 %. So viele Baugruppen waren beim ersten Durchlauf ohne Korrektur fertig.
Die Endausbeute liegt in diesem Beispiel bei 99,4 %, weil die 600 nachgearbeiteten Baugruppen am Ende als Gutteile zählen. Der First Pass Yield von 96,4 % zeigt dagegen, wie viele Baugruppen den Prozess beim ersten Mal fehlerfrei durchlaufen haben. Die Differenz von drei Prozentpunkten entspricht genau dem Anteil der Nacharbeit. Die Zahlen sind ein Rechenbeispiel und keine Branchenwerte.
03 · Abgrenzung
Wie hängen Nacharbeitsquote, Ausschussquote und First Pass Yield zusammen?
Die drei Kennzahlen beschreiben denselben Prozess aus unterschiedlichen Blickwinkeln. Die Ausschussquote zeigt den Materialverlust, die Nacharbeitsquote den Korrekturaufwand und der First Pass Yield (FPY), auf Deutsch Erstdurchlaufquote, den Anteil der Einheiten, die einen Prozessschritt beim ersten Mal fehlerfrei durchlaufen.
Das Wissensportal iSixSigma, eine verbreitete Referenz für Six Sigma Methoden, beschreibt den First Pass Yield als Kennzahl für das Ausmaß der Nacharbeit: Einheiten, die nach einer Nacharbeit erneut einen Prozessschritt durchlaufen, fließen nicht in die Berechnung ein. Damit ist der FPY das direkte Gegenstück zur Nacharbeitsquote. Ist Ausschuss im Spiel, gilt für einen einzelnen Prozessschritt: FPY = 100 % abzüglich Nacharbeitsquote und Ausschussquote.
Über mehrere Prozessschritte multiplizieren sich die Erstdurchlaufquoten zum Rolled Throughput Yield (RTY), dem Durchlaufertrag über die gesamte Kette. iSixSigma rechnet vor, wie schnell dieser Wert fällt:
77,38 %
RTY einer Kette mit fünf Schritten, wenn jeder Schritt einen FPY von 95 % erreicht
Quelle: iSixSigma
59,87 %
RTY einer Kette mit zehn Schritten bei jeweils 95 % FPY
Quelle: iSixSigma
Eine Fehlerquote von 5 % je Station klingt gering. Über eine Kette von zehn Stationen bedeutet sie, dass rund vier von zehn Einheiten auf ihrem Weg mindestens einmal auffallen. Eine Linie kann deshalb an jeder Station gute Einzelwerte zeigen und trotzdem einen großen Teil ihrer Kapazität in Nacharbeit binden.
Kernaussage
Eine niedrige Nacharbeitsquote an jeder einzelnen Station garantiert keinen guten Durchlauf über die ganze Linie. Steuern Sie deshalb neben der Quote je Station immer auch den Rolled Throughput Yield der gesamten Kette.
04 · Richtwerte
Welche Nacharbeitsquote ist gut? Richtwerte zur Einordnung
Eine ehrliche Antwort zuerst: Für eine branchenübergreifende normale Nacharbeitsquote gibt es keinen belastbaren, öffentlich zugänglichen Richtwert. Die Quote hängt von Produktkomplexität, Zahl der Prozessschritte, Prüftiefe und Definition ab. Schon die Frage, ob ein zweiter Schraubversuch an derselben Station als Nacharbeit zählt, verändert das Ergebnis. Crandall und Julien weisen für die Kosten schlechter Qualität ebenfalls darauf hin, dass sie mit der Produktkomplexität stark schwanken.
Belastbare Orientierung liefern drei Bezugssysteme: das Sigma Niveau aus Six Sigma, der eigene Trend und die Kostenwirkung.
Orientierung über das Sigma Niveau
Six Sigma übersetzt Fehlerraten in ein Sigma Niveau. Die Sigma Tabelle von iSixSigma ordnet jedem Niveau die Fehler pro Million Fehlermöglichkeiten (DPMO) und den Anteil fehlerfreier Ergebnisse zu. Betrachten Sie je Einheit eine Fehlermöglichkeit, lässt sich der Fehleranteil näherungsweise als Summe aus Nacharbeitsquote und Ausschussquote lesen.
| Sigma Niveau | Fehler pro Million Möglichkeiten | Fehlerfreie Ergebnisse | Entspricht einem Fehleranteil von etwa |
|---|---|---|---|
| 3 Sigma | 66.807 | 93,319 % | 6,7 % |
| 4 Sigma | 6.210 | 99,379 % | 0,62 % |
| 5 Sigma | 233 | 99,9767 % | 0,023 % |
| 6 Sigma | 3,4 | 99,9997 % | 0,00034 % |
Im Rechenbeispiel oben liegt der Fehleranteil bei 3,6 %. Das entspricht einem Niveau zwischen drei und vier Sigma. Die Tabelle ist ein Maßstab für die Einordnung und kein Branchendurchschnitt. Sie zeigt, wie weit ein Prozess von einem Zielniveau entfernt ist.
Der eigene Trend als Richtwert
Der aussagekräftigste Vergleich ist der mit dem eigenen Prozess. Legen Sie eine Basislinie über mehrere Monate fest, getrennt nach Linie, Produktfamilie und Fehlerart. Der Zielwert entsteht dann aus Kosten und Kundenanforderungen, etwa als Halbierung der häufigsten Fehlerart innerhalb eines Jahres. So wird aus einer abstrakten Quote ein überprüfbares Ziel.
Die Kostenwirkung als Grenze
Am Ende entscheidet die Wirtschaftlichkeit. Ein Prozess mit 2 % Nacharbeitsquote kann teurer sein als einer mit 4 %, wenn jede Korrektur eine Demontage erfordert. Deshalb gehört neben die Quote nach Stück immer die Quote nach Kosten.
05 · Kosten
Was kostet Nacharbeit wirklich?
Nacharbeit gehört im Qualitätskostenmodell zu den internen Fehlerkosten. Crandall und Julien zählen dazu im IISE Fachbeitrag neben Ausschuss und Nacharbeit auch Fehleranalyse, Sortierprüfung, Wiederholungsprüfung und vermeidbare Prozessverluste. Die Größenordnung zeigt, warum sich die genaue Messung lohnt:
rund 15 %
durchschnittliche Kosten schlechter Qualität in Fertigungsunternehmen, bezogen auf den Umsatz
Quelle: Crandall und Julien, IISE
5 bis 35 %
Spannweite dieser Kosten je nach Produktkomplexität
Quelle: Crandall und Julien, IISE
60 bis 70 %
Anteil der Fehlerkosten an den Qualitätskosten in Unternehmen mit wenig entwickelten Qualitätsprogrammen
Quelle: A. V. Feigenbaum, zitiert bei IISE
Faktor 10
Anstieg der Behebungskosten, wenn ein Fehler erst nach seiner Entstehung erkannt wird
Quelle: Zehnerregel, Business Wissen
Die Zehnerregel der Fehlerkosten besagt nach dem Fachportal Business Wissen, dass die Kosten zur Behebung eines Fehlers um den Faktor zehn steigen, wenn der Fehler erst nach seiner Entstehung erkannt wird. Für die Nacharbeit heißt das: Ein Fehler, der direkt an der Station auffällt, kostet einen Handgriff. Derselbe Fehler am Ende der Linie kostet Demontage, erneute Prüfung und Durchlaufzeit.
Was in die Nacharbeitskosten gehört
- Arbeitszeit am Nacharbeitsplatz einschließlich Fehlersuche
- Ersatzteile und Verbrauchsmaterial für die Korrektur
- erneute Prüfung und Freigabe der Einheit
- Anlagenzeit, die während der Korrektur blockiert ist
- Transport, Pufferflächen und zusätzlicher Umlaufbestand
- Sonderschichten, Überstunden und Planungsaufwand
- Dokumentation, die IATF 16949 für nachgearbeitete Produkte verlangt
Wie früh welche Prüfmethode einen Fehler findet und was das für die Kosten bedeutet, vergleicht der Beitrag Fehlererkennung in der Produktion. Ein Überblick über Prüfmethoden und ihre Kosten steht im Beitrag zur Qualitätskontrolle in der Fertigung.
Nacharbeit jeder Ursache zuordnen
Das Whitepaper „Management von qualitätsrelevanten Produktionsdaten“ zeigt, wie Sie Daten aus Prozessen wie Schrauben, Nieten, Pressen und Prüfen durchgängig erfassen, auswerten und archivieren. So lässt sich jede Nacharbeit einem Prozesswert, einer Station und einem Bauteil zuordnen.
06 · Messung
Wie messen Sie die Nacharbeitsquote so, dass sie steuerbar wird?
Eine Quote, die einmal im Monat aus dem ERP System gezogen wird, beschreibt die Vergangenheit. Steuerbar wird die Kennzahl erst, wenn sie dort erfasst wird, wo der Fehler auffällt, und mit dem Prozess verknüpft ist, der ihn verursacht hat.
Sechs Pflichtangaben je Nacharbeitsfall
| Datenfeld | Warum es nötig ist |
|---|---|
| Seriennummer oder Charge | Verknüpft den Fall mit Prozessdaten und Rückverfolgbarkeit |
| Prozessschritt und Station | Trennt den Ort, an dem der Fehler entsteht, vom Ort, an dem er auffällt |
| Fehlerart nach Fehlerkatalog | Ermöglicht Pareto Auswertungen statt Freitext |
| Zeitpunkt, Schicht und Werkzeug | Macht Muster nach Zeit, Personal und Betriebsmittel sichtbar |
| Nacharbeitsschritt und Prüfergebnis | Belegt, dass die Korrektur wirksam war |
| Aufwand in Minuten | Liefert die Grundlage für die Quote nach Zeit und nach Kosten |
In der Automobilindustrie ist ein Teil davon Pflicht. IATF 16949 verlangt in Abschnitt 8.7.1.4 einen dokumentierten Prozess zur Bestätigung der Nacharbeit und dokumentierte Informationen zur Disposition nachgearbeiteter Produkte, darunter Menge, Disposition, Datum und Angaben zur Rückverfolgbarkeit. Die Übersicht der Pflichtdokumente von Advisera, einem Anbieter von Normenwissen und Dokumentationsvorlagen, führt beide Nachweise auf.
Wie ein belastbares Datenmodell aussieht, beschreibt der Beitrag Traceability in der Produktion. Welche Kennzahlen Qualitätsmanager für die Führung brauchen, zeigt der Beitrag zum KPI Design für Qualitätsmanager.
Entstehungsort und Entdeckungsort trennen
Ein häufiger Messfehler besteht darin, die Nacharbeit der Station zuzuschreiben, an der sie auffällt, meist der Endprüfung. Die Ursache liegt aber oft weiter vorn in der Linie. Erfassen Sie deshalb beide Orte. Erst dann sehen Sie, wie weit ein Fehler durch die Linie wandert, bevor er bemerkt wird, und an welcher Stelle eine Maßnahme am meisten bewirkt.
07 · Ursachen
Welche Ursachen treiben die Nacharbeit in der Fertigung?
Die Ursachen lassen sich mit dem Ishikawa Diagramm ordnen, das Einflussgrößen nach den Kategorien Mensch, Maschine, Methode, Material, Messung und Mitwelt gliedert. In Montage und Fügetechnik zeigen sich je Kategorie typische Treiber:
Mensch
Bedienfehler bei variantenreicher Montage, veraltete Arbeitsanweisungen, Einarbeitung neuer Mitarbeitender.
Maschine
Werkzeugverschleiß, Schraubwerkzeuge außerhalb der Prüffrist, schleichende Prozessdrift.
Methode
Fügeparameter ohne Nachweis der Prozessfähigkeit, unklare Prüfreihenfolge.
Material
Schwankende Bauteilqualität von Lieferanten, ungünstige Toleranzketten.
Messung
Prüfmittel mit zu großer Messunsicherheit, Pseudofehler, die Nacharbeit an Gutteilen auslösen.
Mitwelt
Temperatur, Verschmutzung, Taktdruck und Störungen im Materialfluss.
Fehler, die vom Menschen ausgehen, sind oft ein Hinweis auf einen Prozess, der falsches Handeln zulässt. Warum Prüfprozesse klare Regeln brauchen, beschreibt der Beitrag Fehlerquelle Mensch. Bei Schraubverbindungen liefern die Verläufe von Drehmoment und Drehwinkel oft den entscheidenden Hinweis. Welche Muster auf welche Ursachen deuten, zeigt der Beitrag zu Verschraubungskurven.
Werden Prozessdaten pro Seriennummer gespeichert, kann das Team im Workshop die Daten der nachgearbeiteten Teile mit denen der Gutteile vergleichen, statt über Ursachen zu spekulieren. Häufen sich die Fehlteile an einem Schrauber, in einer Schicht oder nach einem Werkzeugwechsel, ist die Ursache eingegrenzt. Lässt sich eine vermutete Ursache in den Daten nicht nachweisen, ist sie wahrscheinlich nicht die richtige.
08 · Maßnahmen
Welche sieben Maßnahmen senken die Nacharbeitsquote?
Die folgenden sieben Maßnahmen bauen aufeinander auf. Die ersten beiden schaffen die Datengrundlage, die nächsten vier verhindern Fehler, die letzte sichert die Nacharbeit selbst ab.
Fehlerarten am Entstehungsort erfassen
Ein Fehlerkatalog mit festen Codes ersetzt Freitext. So wird aus der Quote eine Pareto Auswertung, die zeigt, welche wenigen Fehlerarten den größten Anteil haben.
Ursachen systematisch analysieren
Mit Ishikawa Diagramm, 5 Why und 8D Methode arbeiten Sie die Grundursache heraus, statt das Symptom zu korrigieren. IATF 16949 verlangt in Abschnitt 10.2.3 einen dokumentierten Prozess zur Problemlösung. Wie ein belastbarer 8D Report aufgebaut ist, zeigt ein eigener Beitrag.
Fehler konstruktiv vermeiden
Poka Yoke, also Fehlhandlungssicherheit durch Vorrichtungen, Sensorik oder Softwaresperren, verhindert, dass ein Fehler überhaupt entsteht. IATF 16949 verlangt in Abschnitt 10.2.4 einen dokumentierten Prozess für den Einsatz solcher Methoden.
Prozessfähigkeit nachweisen
Kennzahlen wie Cpk zeigen, ob ein Prozess die Toleranz sicher einhält. Den Zusammenhang erklärt der Beitrag zu Cpk und Ppk, den Wert rechnen Sie mit dem Cpk Kalkulator direkt aus.
Mitarbeitende digital führen
Eine digitale Werkerführung zeigt jeden Arbeitsschritt in der richtigen Reihenfolge, gibt Werkzeuge erst frei, wenn die Voraussetzungen stimmen, und dokumentiert das Ergebnis. Wie das Bedienfehler verringert, zeigt der Beitrag Digitale Werkerführung: Fehler reduzieren.
Prozessdaten in Echtzeit überwachen
Wer Drehmoment, Drehwinkel, Kraft und Weg je Bauteil erfasst und gegen Grenzwerte prüft, erkennt Abweichungen an der Station statt in der Endprüfung. Details stehen in den Beiträgen zur Prozessdatenanalyse und zum Echtzeit Produktionsüberwachung.
Nacharbeit selbst standardisieren
Jede Nacharbeit braucht eine freigegebene Anweisung und eine erneute Prüfung. Sonst entstehen aus einer Korrektur neue Fehler, und die Quote steigt an einer anderen Stelle.
Fehlervermeidung an der Quelle ist auch ein Kernprinzip schlanker Produktion. Wie sie mit den übrigen Methoden zusammenspielt, beschreibt der Beitrag zu Lean Manufacturing.
In sechs Schritten zur niedrigeren Nacharbeitsquote
| Schritt | Inhalt | Ergebnis |
|---|---|---|
| 1. Erfassung vereinheitlichen | Fehlerkatalog festlegen, jeden Fall mit Seriennummer, Station und Fehlerart erfassen | Belastbare Datenbasis |
| 2. Ausgangswert bestimmen | Nacharbeitsquote und First Pass Yield je Station über mehrere Wochen messen | Referenzwert für den Wirkungsnachweis |
| 3. Schwerpunkte setzen | Pareto Auswertung nach Fehlerart und Station, Aufwand je Fehlerart bewerten | Die Fehlerarten mit dem größten Aufwand |
| 4. Ursachen analysieren | Ishikawa und 5 Why im Team, Abgleich mit den Prozessdaten der betroffenen Teile | Belegte Ursache je Fehlerart |
| 5. Maßnahmen umsetzen | Fehler verhindern (Poka Yoke, Werkerführung) oder früh erkennen (SPC, Echtzeitüberwachung) | Maßnahme im Prozess wirksam |
| 6. Wirkung absichern | Kennzahl gegen Ausgangswert vergleichen, FMEA, Prüfplan und Arbeitsanweisung aktualisieren | Nachgewiesene Senkung und neuer Standard |
Kernaussage
Die wirksamste Maßnahme ist die, die den häufigsten Fehler an seinem Entstehungsort beseitigt. Maßnahmen an der Endprüfung beschleunigen nur die Korrektur.
09 · Praxis
Welche Fehler bremsen Projekte zur Senkung der Nacharbeitsquote?
Fünf typische Fehler aus der Praxis
- Die Nacharbeitsquote wird ohne feste Definition erhoben, sodass Linien und Werke nicht vergleichbar sind.
- Korrekturen direkt an der Station, etwa ein zweiter Schraubversuch, werden nicht gezählt und bleiben als verdeckte Nacharbeit unsichtbar.
- Ziele werden für die Gesamtquote gesetzt statt für einzelne Fehlerarten.
- Maßnahmen setzen an der Endprüfung an statt am Entstehungsort.
- Die Wirkung einer Maßnahme wird nicht mit Daten nachgewiesen.
Ein einfacher Test: Können Sie für die häufigste Fehlerart in Ihrer Linie sagen, an welcher Station, mit welchem Werkzeug und in welcher Schicht sie entsteht? Wenn nicht, liegt der erste Hebel in der Datenerfassung und nicht in einer neuen Maßnahme. Wie Abweichungen im täglichen Ablauf früh sichtbar werden, zeigt der Beitrag zum Shopfloor Management.
Datengrundlage für weniger Nacharbeit schaffen
Im Whitepaper „Management von qualitätsrelevanten Produktionsdaten“ lesen Sie, wie vier Softwaremodule Prozessdaten, Werkerführung, Werkzeugprüfung und Archivierung verbinden. Damit wird die Nacharbeit zu einer Größe, die Sie je Station und Fehlerart steuern können.
10 · Lösung
Wie unterstützt das Manufacturing OS die Senkung der Nacharbeitsquote?
CSP Intelligence ist ein Softwareunternehmen für die Fertigungsindustrie mit Sitz in Bayern. Sein Manufacturing OS ist eine Softwareplattform für die Qualitätssicherung in der Fertigung, deren Module einzeln oder gemeinsam eingesetzt werden. Für die Senkung der Nacharbeit sind drei Module relevant:
IPM
Das Prozessdatenmanagement erfasst und überwacht qualitätsrelevante Prozessdaten, etwa aus Schraubprozessen und Fügeprozessen, zentral und je Bauteil. So lässt sich jede Nacharbeit dem Prozesswert und der Station zuordnen, an der sie entstanden ist. Mehr zu IPM
PG
Die digitale Werkerführung leitet Mitarbeitende Schritt für Schritt durch die Montage, gibt Werkzeuge gezielt frei und dokumentiert jeden Schritt. Das reduziert Bedienfehler, die sonst als Nacharbeit enden. Mehr zu PG
QST
Die Qualitätssicherung und Werkzeugprüfung dokumentiert die Prüfung von Schraubwerkzeugen. Damit wird ein verschlissenes oder falsch eingestelltes Werkzeug nicht unbemerkt zur Ursache für Nacharbeit. Mehr zu QST
Zusammen liefern die Module genau die Daten, die die Kennzahl steuerbar machen: Fehlerart, Station, Werkzeug und Prozesswert je Bauteil. Welche Softwarearten für die Reduzierung von Ausschuss und Nacharbeit grundsätzlich in Frage kommen, vergleicht der Beitrag Software zur Ausschussreduzierung. Wie Software Montagefehler konkret senkt, zeigen die Beiträge Qualitätsmanagement Software gegen Ausschuss und Nacharbeit, Werkerassistenzsysteme für Qualitätsstandards und Qualitätssicherungssoftware in der Produktion.
FAQ
Häufig gestellte Fragen
Wie berechnet man die Nacharbeitsquote?+
Die Nacharbeitsquote ist die Anzahl nachgearbeiteter Einheiten geteilt durch die Anzahl gefertigter Einheiten, multipliziert mit 100. Werden in einem Monat 20.000 Baugruppen gefertigt und 600 davon nachgearbeitet, liegt die Nacharbeitsquote bei 3,0 %. Jede Einheit zählt einmal, auch wenn sie mehrfach nachgearbeitet wurde.
Was ist der Unterschied zwischen Nacharbeitsquote und Ausschussquote?+
Die Nacharbeitsquote erfasst Einheiten, die nach einer Korrektur die Anforderungen wieder erfüllen. Die Ausschussquote erfasst Einheiten, die für den vorgesehenen Zweck nicht mehr verwendet werden können. Beide zusammen ergeben den Anteil, der den Prozess nicht beim ersten Mal fehlerfrei durchläuft.
Welche Nacharbeitsquote ist normal?+
Für eine branchenübergreifende normale Nacharbeitsquote gibt es keinen belastbaren öffentlichen Richtwert, weil sie stark von Produktkomplexität, Zahl der Prozessschritte und Definition abhängt. Zur Einordnung eignen sich das Sigma Niveau, der First Pass Yield und der Trend des eigenen Prozesses. Nach der Sigma Tabelle von iSixSigma entspricht ein Fehleranteil von etwa 0,62 % einem Niveau von vier Sigma.
Was ist der Unterschied zwischen Nacharbeit und Reparatur?+
Nach DIN EN ISO 9000:2015 macht Nacharbeit ein fehlerhaftes Produkt wieder anforderungsgerecht. Eine Reparatur macht es nur für den beabsichtigten Gebrauch annehmbar, ohne dass es alle Anforderungen erfüllen muss. Reparierte Teile gehören deshalb nicht in die Nacharbeitsquote.
Wie hängen First Pass Yield und Nacharbeitsquote zusammen?+
Der First Pass Yield ist der Anteil der Einheiten, die einen Prozessschritt beim ersten Mal ohne Nacharbeit durchlaufen. Für einen einzelnen Prozessschritt gilt: First Pass Yield gleich 100 % abzüglich Nacharbeitsquote und Ausschussquote. Über mehrere Schritte multiplizieren sich die Werte zum Rolled Throughput Yield.
Welche Kosten verursacht Nacharbeit?+
Nacharbeit verursacht interne Fehlerkosten: Arbeitszeit, Material, erneute Prüfung, blockierte Anlagenzeit, Logistik und Dokumentation. Nach Crandall und Julien im Fachmagazin des IISE liegen die Kosten schlechter Qualität in Fertigungsunternehmen im Durchschnitt bei rund 15 % des Umsatzes, mit einer Spannweite von 5 bis 35 % je nach Produktkomplexität.
Muss Nacharbeit nach IATF 16949 dokumentiert werden?+
Ja. IATF 16949 verlangt in Abschnitt 8.7.1.4 einen dokumentierten Prozess zur Bestätigung der Nacharbeit sowie dokumentierte Informationen zur Disposition nachgearbeiteter Produkte, darunter Menge, Disposition, Datum und Angaben zur Rückverfolgbarkeit. Für reparierte Produkte gilt der eigene Abschnitt 8.7.1.5.
Warum steigt die Nacharbeitsquote nach Einführung einer Erfassung?+
Die gemessene Nacharbeitsquote kann zunächst steigen, weil Korrekturen, die vorher ohne Erfassung direkt an der Station erledigt wurden, jetzt sichtbar werden. Der höhere Wert ist der realistische Ausgangspunkt, an dem sich spätere Maßnahmen messen lassen.
Wie kann man die Nacharbeitsquote senken?+
Die Nacharbeitsquote sinkt dauerhaft mit sieben Maßnahmen: Fehlerarten am Entstehungsort erfassen, Ursachen systematisch analysieren, Fehler durch Poka Yoke vermeiden, Prozessfähigkeit nachweisen, Mitarbeitende digital führen, Prozessdaten in Echtzeit überwachen und die Nacharbeit selbst standardisieren.