Ein Werker zieht in einer Schicht Hunderte Verschraubungen an. Eine einzige davon sitzt mit zu wenig Drehmoment. Niemand bemerkt es, die Linie läuft weiter, das Bauteil geht raus. Wochen später steht es beim Kunden still. Genau diese eine Schraube erklärt, warum eine Null Fehler Strategie nicht mit einem Plakat in der Kantine beginnt, sondern mit einer unbequemen Frage: Kann Ihr Prozess diesen Fehler überhaupt zulassen?
DAS WICHTIGSTE IN KÜRZE
- Eine Null Fehler Strategie verfolgt das Ziel, dass kein fehlerhaftes Teil den Prozess verlässt, weil Fehler an der Quelle verhindert statt am Bandende aussortiert werden.
- Das Konzept Zero Defects geht auf Philip Crosby zurück, der es Anfang der 1960er Jahre im Pershing Programm der Martin Company entwickelte.
- Null Fehler bedeutet nicht, dass Menschen nie Fehler machen, sondern dass eine Fehlhandlung nicht zum Defekt am Produkt wird.
- Digitale Qualitätssicherung macht die Strategie umsetzbar: Werkerführung sperrt falsche Schritte, Prozessdaten zeigen Abweichungen in Echtzeit und lückenlose Dokumentation belegt jedes Teil.
KURZ ZUSAMMENGEFASST
Verhindern vor Prüfen
Jeder Fehler, der gar nicht erst entsteht, kostet weniger als jeder gefundene.
Daten statt Appelle
Null Fehler entsteht aus Prozessen, die Fehler blockieren, nicht aus Motivationskampagnen.
Messbar machen
ppm, First Pass Yield und Nacharbeitsquote zeigen, ob die Strategie wirkt.
In vielen Qualitätspolitiken steht das Ziel „null Fehler“. Im Alltag der Linie sieht es anders aus: Am Bandende wird geprüft und aussortiert, Nacharbeit wird gebucht, und für jede Reklamation entsteht ein weiterer 8D Report. Das ist Fehlerverwaltung. Mit einer Null Fehler Strategie hat es wenig zu tun.
Der Abstand zwischen Anspruch und Realität ist teuer, und kaum jemand kennt seine Höhe. Die American Society for Quality (ASQ) teilt Qualitätskosten in Kosten für Vorbeugung, Prüfung, interne Fehler und externe Fehler. Laut dem ASQE Insights on Excellence Cost of Quality Report 2025 geben nur 31 Prozent der Befragten an, die Wirkung von Qualitätskosten auf das finanzielle Ergebnis vollständig zu verstehen. Wer nicht weiß, was Fehler kosten, kann eine Investition in Vermeidung kaum begründen.
Dieser Beitrag erklärt, was eine Null Fehler Strategie ist, woher sie kommt und welche Ziele sie hat. Er zeigt, warum klassische Null Fehler Programme scheitern, welche Normen Fehlervermeidung fordern, mit welchen Kennzahlen Sie den Fortschritt messen und wie digitale Qualitätssicherung die Strategie in fünf Schritten in Ihre Fertigung bringt.
INHALT DIESES ARTIKELS
01 Was ist eine Null Fehler Strategie und woher kommt sie?
02 Ist null Fehler in der Fertigung realistisch?
03 Welche Ziele verfolgt eine Null Fehler Strategie?
04 Warum scheitern Null Fehler Programme in der Praxis?
05 Wie unterstützt digitale Qualitätssicherung eine Null Fehler Strategie?
06 Welche Normen fordern Fehlervermeidung?
07 Mit welchen Kennzahlen messen Sie den Fortschritt?
08 Wie führen Sie eine Null Fehler Strategie in fünf Schritten ein?
09 Wie setzt das Manufacturing OS von CSP die Null Fehler Strategie um?
01 · Grundlagen
Was ist eine Null Fehler Strategie und woher kommt sie?
Eine Null Fehler Strategie ist ein Qualitätsansatz, bei dem das Unternehmen Fehler nicht als unvermeidbaren Anteil der Produktion akzeptiert, sondern jeden Prozess so gestaltet, dass fehlerhafte Teile gar nicht erst entstehen oder den Prozess nicht verlassen. In der Praxis laufen dafür mehrere Begriffe nebeneinander: Null Fehler Prinzip, Null Fehler Programm, Null Fehler Qualität oder im Englischen Zero Defects. Gemeint ist im Kern immer dasselbe: Vorbeugung hat Vorrang vor Prüfung.
Der Ansatz stammt aus der Luft und Raumfahrt. Die Entwicklung von Zero Defects wird Philip Crosby zugeschrieben, der als Qualitätsverantwortlicher im Pershing Raketenprogramm der Martin Company arbeitete. Das Programm wurde 1962 eingeführt. Ab 1964 ermutigte das US Verteidigungsministerium seine Lieferanten aktiv, eigene Zero Defects Programme aufzulegen.
1979 veröffentlichte Crosby das Buch „Quality Is Free“ und verankerte Zero Defects darin in einem 14 Schritte umfassenden Verbesserungsprogramm und in seinen „Absolutes of Quality Management“. Als Maßstab für Qualität nannte er die Kosten der Nichtkonformität, also das, was ein Unternehmen für nicht erfüllte Anforderungen bezahlt (iSixSigma). Dieser Gedanke ist bis heute der wirtschaftliche Kern jeder Null Fehler Strategie.
1962
Einführung des Zero Defects Programms bei der Martin Company
Quelle: Wikipedia, Zero Defects
1979
Crosby verankert Zero Defects in „Quality Is Free“
Quelle: iSixSigma
31 %
verstehen die Wirkung von Qualitätskosten auf das Ergebnis vollständig
Quelle: ASQ, ASQE Report 2025
> 75 %
weniger Nacharbeit bei Stadler Rail nach Einführung der CSP Lösung
Quelle: CSP Kundenprojekt
Für Fertigungsbetriebe ist die Unterscheidung zwischen Null Fehler Qualität und Qualitätskontrolle entscheidend. Qualitätskontrolle findet Fehler, nachdem sie entstanden sind. Eine Null Fehler Strategie setzt früher an: bei der Frage, warum ein Fehler überhaupt möglich war. Einen Überblick über klassische Prüfmethoden gibt der Leitfaden zur Qualitätssicherungssoftware in der Produktion.
02 · Einordnung
Ist null Fehler in der Fertigung realistisch?
Die ehrliche Antwort lautet: Null Fehlhandlungen sind nicht realistisch, null Defekte beim Kunden schon. Der Unterschied liegt zwischen Fehler und Defekt. Menschen vergreifen sich, vergessen einen Schritt oder setzen ein Teil verkehrt herum ein. Das passiert in jeder Fertigung. Ob daraus ein fehlerhaftes Produkt wird, entscheidet der Prozess.
Genau hier setzte Shigeo Shingo an, der im Umfeld des Toyota Produktionssystems in den 1960er Jahren den Begriff Poka Yoke prägte (IndustryWeek). Poka Yoke bedeutet sinngemäß Fehlervermeidung durch einfache, kostengünstige Vorrichtungen. Laut Lean Enterprise Institute ist das Ziel, 100 Prozent Qualität zu erreichen, indem Fehler an ihrer Quelle gefunden werden. Der Gedanke dahinter: Ein Fehler darf passieren, er darf nur nicht weiterwandern.
| Stufe | Was passiert | Wirksamer Eingriff |
|---|---|---|
| Fehlhandlung | Werker greift falsche Variante oder lässt einen Schritt aus | Werkerführung mit Variantensteuerung und Schrittfreigabe |
| Prozessfehler | Drehmoment, Kraft oder Weg liegen außerhalb der Grenzwerte | Prozessdaten in Echtzeit mit automatischer Bewertung |
| Defekt am Teil | Fehlerhaftes Teil liegt im Behälter | Sperre vor der nächsten Station, Nacharbeit mit Nachweis |
| Ausfall beim Kunden | Reklamation, Gewährleistung, Rückruf | Rückverfolgbarkeit auf Seriennummer, eingegrenzte Maßnahme |
Die Kritik an Zero Defects richtet sich deshalb weniger gegen das Ziel als gegen die Umsetzung. W. Edwards Deming forderte in Punkt 10 seiner 14 Punkte, Slogans und Zielvorgaben wie null Fehler für die Belegschaft abzuschaffen (Wikipedia). Seine Begründung: Die meisten Fehler entstehen im System, nicht durch mangelnden Einsatz. Wer null Fehler als Appell an die Mitarbeiter versteht, verfehlt das Ziel. Wer null Fehler als Anforderung an den Prozess versteht, kann es erreichen, Merkmal für Merkmal.
03 · Ziele
Welche Ziele verfolgt eine Null Fehler Strategie?
Die Ziele einer Null Fehler Strategie lassen sich in vier Ebenen fassen. Sie bauen aufeinander auf: Erst wenn Fehler am Entstehungsort sichtbar werden, lassen sich Kosten senken und Nachweise sauber führen.
Kein Defekt erreicht den Kunden
Das übergeordnete Ziel. Gemessen wird es an Reklamationen und an ppm, also fehlerhaften Teilen je eine Million gelieferter Teile.
Fehler am Entstehungsort erkennen
Jede Abweichung wird an der Station sichtbar, an der sie entsteht, nicht erst in der Endprüfung oder beim Kunden.
Kosten der Nichtkonformität senken
Ausschuss, Nacharbeit, Gewährleistung und Rückrufe sinken, weil weniger Fehler entstehen und Fehler früher gestoppt werden.
Jedes Teil belegen können
Für jedes Bauteil lässt sich zeigen, wer es wann mit welchen Prozesswerten gefertigt hat. Das ist die Grundlage für Audits und eingegrenzte Rückrufe.
Welche Kosten hinter dem dritten Ziel stehen, beschreibt das Kostenmodell der ASQ. Es unterscheidet Kosten guter Qualität von Kosten schlechter Qualität. Eine Null Fehler Strategie verschiebt das Budget bewusst nach vorn: mehr Vorbeugung, damit interne und externe Fehlerkosten sinken.
| Kategorie | Beispiele | Rolle in der Null Fehler Strategie |
|---|---|---|
| Vorbeugung | Qualitätsplanung, Aufbau des Qualitätssystems, Schulung | Gezielt ausbauen |
| Prüfung | Verifikation von Material und Prozess, Audits, Lieferantenbewertung | Automatisieren, in den Prozess verlagern |
| Interne Fehler | Ausschuss, Nacharbeit, Fehleranalyse | Senken durch Erkennung an der Quelle |
| Externe Fehler | Reparaturen, Gewährleistung, Reklamationen, Rücksendungen | Gegen null führen |
Quelle: ASQ, Cost of Quality
Wie Sie die interne Fehlerseite konkret messen und senken, zeigt der Praxisleitfaden zur Nacharbeitsquote in der Fertigung.
NÄCHSTER SCHRITT
Wie fehlersicher ist Ihre Werkerführung?
Die kostenlose Checkliste zur digitalen Werkerführung zeigt, an welchen Stellen Ihre Montage Fehler heute noch zulässt und wo Sie mit Fehlervermeidung zuerst ansetzen sollten.
04 · Praxis
Warum scheitern Null Fehler Programme in der Praxis?
Die meisten Null Fehler Programme scheitern nicht am Ziel, sondern an vier wiederkehrenden Mustern. Alle vier haben eine Gemeinsamkeit: Der Prozess erlaubt den Fehler weiterhin, nur die Erwartung an die Menschen ist gestiegen.
Appell statt Systemänderung
Plakate, Kampagnen und Zielvereinbarungen erhöhen den Druck, ändern aber nichts daran, dass die falsche Variante greifbar bleibt.
Papier und Medienbrüche
Arbeitsanweisungen liegen in Ordnern, Prüfwerte in Excel, Prozessdaten an der Steuerung. Niemand sieht das ganze Bild eines Teils.
Prüfung erst am Ende
Die Endprüfung findet den Fehler, aber zu spät und oft nur stichprobenartig. Die Ursache liegt Stationen weiter vorn.
Keine Daten zur Ursache
Ohne Prozesswerte je Teil bleibt die Ursachenanalyse eine Vermutung. Maßnahmen treffen dann das Symptom.
PRAXISFEHLER
Null Fehler als Ziel ohne Messgröße
Ein häufiger Fehler ist, „null Fehler“ in die Qualitätspolitik zu schreiben, ohne festzulegen, für welche Merkmale es gilt und wie es gemessen wird. Ohne Bezug auf konkrete Merkmale, Stationen und Kennzahlen bleibt das Ziel ein Slogan. Genau den kritisierte Deming.
Welche Prüfmethode welchen Fehler zuverlässig findet und wo ihre Grenzen liegen, vergleicht der Beitrag zur Fehlererkennung in der Produktion.
05 · Digitale Qualitätssicherung
Wie unterstützt digitale Qualitätssicherung eine Null Fehler Strategie?
Digitale Qualitätssicherung übersetzt das Prinzip Poka Yoke in Software. Statt einer mechanischen Vorrichtung sperrt das System den nächsten Schritt, bewertet jeden Prozesswert automatisch und verknüpft alles mit der Seriennummer. Fünf Schutzschichten greifen dabei ineinander.
Werkerführung als digitales Poka Yoke
Das System zeigt nur die Schritte der aktuellen Variante und gibt den nächsten Schritt erst frei, wenn der vorherige bestätigt ist. Wie das im Detail funktioniert, erklärt der Beitrag zur Werkerführung.
Prozessdaten in Echtzeit
Drehmoment, Drehwinkel, Kraft oder Temperatur werden je Teil erfasst und sofort gegen Grenzwerte geprüft. Abweichungen werden sichtbar, bevor das Teil weiterläuft. Mehr dazu im Beitrag zur Prozessdatenanalyse.
Werkzeug und Prüfmittelprüfung
Ein Schrauber außerhalb der Toleranz liefert falsche Werte, auch wenn jeder Schritt richtig ausgeführt wurde. Regelmäßige Werkzeugprüfung schließt diese Lücke, wie der Beitrag zur Qualitätssicherung von Verschraubungen zeigt.
Automatische Sichtprüfung und Anomalieerkennung
Kameras prüfen Merkmale direkt an der Station, KI Modelle erkennen auffällige Prozesskurven, die noch innerhalb der Grenzwerte liegen. Ein Beispiel ist die KI Sichtprüfung in der Montage.
Rückverfolgbarkeit je Seriennummer
Jeder Schritt, jeder Wert und jede Nacharbeit wird dem Bauteil zugeordnet. Tritt doch ein Fehler auf, lässt sich der betroffene Umfang genau eingrenzen. Grundlagen dazu im Beitrag zur Rückverfolgbarkeit in der Produktion.
KERNAUSSAGE
Null Fehler entsteht nicht durch bessere Menschen, sondern durch Prozesse, in denen der falsche Schritt nicht mehr möglich ist.
Digitale Qualitätssicherung verlagert die Verantwortung vom Gedächtnis des Werkers in den Prozess. Der Werker bleibt wichtig, aber er muss sich nicht mehr an alles erinnern. Das System erinnert ihn, sperrt und dokumentiert.
| Fehlerart | Beispiel | Digitale Gegenmaßnahme |
|---|---|---|
| Verwechslung | Falsche Variante verbaut | Variantensteuerung, Scan des Bauteils vor dem Schritt |
| Auslassung | Prüfschritt vergessen | Schrittfreigabe erst nach Bestätigung |
| Falscher Prozesswert | Schraube mit zu wenig Drehmoment | Grenzwertprüfung je Verschraubung, Sperre bei n.i.O. |
| Fehlerhaftes Werkzeug | Schrauber außerhalb der Toleranz | Werkzeugprüfung mit dokumentierten Intervallen |
| Schleichende Drift | Kurven verändern sich über Wochen | Trend und Anomalieerkennung auf den Prozessdaten |
Quelle: Eigene Darstellung CSP
Einen breiteren Überblick über Nutzen und Wirtschaftlichkeit gibt der Beitrag zur digitalen Qualitätssicherung in der Fertigung. Welche Arten von Assistenzsystemen es gibt und wie Sie das passende auswählen, zeigt der Überblick zu digitalen Werkerassistenzsystemen.
06 · Normen
Welche Normen fordern Fehlervermeidung?
Eine Null Fehler Strategie ist keine freiwillige Kür. Die wichtigsten Qualitätsnormen der Fertigung verlangen vorbeugende Maßnahmen gegen Fehler, die Automobilnorm sogar ausdrücklich Methoden der Fehlervermeidung.
| Norm | Anforderung | Bezug zur Null Fehler Strategie |
|---|---|---|
| ISO 9001:2015, Abschnitt 8.5.1 | Maßnahmen zur Verhinderung menschlicher Fehler als Teil der gelenkten Produktion | Werkerführung und Schrittfreigabe als direkte Umsetzung |
| ISO 9001:2026 | Am 16. September 2026 veröffentlicht, Übergangsfrist bis 15. September 2029 | Bestehende Systeme rechtzeitig auf die neue Fassung prüfen |
| IATF 16949:2016, Abschnitt 10.2.4 | Dokumentierter Prozess zur Auswahl von Fehlervermeidungsmethoden, Details in der PFMEA, Prüffrequenz im Control Plan, Reaktionsplan bei Ausfall der Vorrichtung | Fehlervermeidung ist in der Automobilindustrie Pflicht |
| ISO 13485 | QM Norm für Medizinprodukte mit Fokus auf risikobasierter Prozesslenkung und Rückverfolgbarkeit | Nachweis je Teil und Charge |
Quelle: ISO 9001:2015; TÜV SÜD; IATF 16949:2016 (AIAG); SG Systems Global
Besonders konkret ist die IATF 16949. Abschnitt 10.2.4 zur Fehlervermeidung gehört zu den Stellen der Norm, die direkt auf die Core Tools verweisen (AIAG). Die Norm verlangt einen dokumentierten Prozess, nach dem Sie geeignete Methoden der Fehlervermeidung festlegen. Die Details der Methode stehen in der Prozessrisikoanalyse, etwa der PFMEA, die Prüfhäufigkeit der Vorrichtungen im Control Plan. Fällt eine Vorrichtung aus, muss ein Reaktionsplan greifen.
Für die ISO 9001 läuft gerade der Wechsel. Laut TÜV SÜD wurde die ISO 9001:2026 im September 2026 veröffentlicht. Bestehende Zertifikate nach der Fassung von 2015 haben eine Übergangsfrist bis zum 15. September 2029. Für die Medizintechnik beschreibt SG Systems Global die ISO 13485 als internationale QM Norm für Medizinprodukte mit Schwerpunkt auf risikobasierter Prozesslenkung und Rückverfolgbarkeit.
Eine Fehlervermeidung, die nur in der PFMEA steht, schützt kein einziges Teil. Sie wirkt erst, wenn sie an der Station läuft und jeder Ausfall eine Reaktion auslöst.
Welche Rolle die QMS Software dabei spielt und wie sie mit MES und ERP zusammenarbeitet, beschreibt der Leitfaden zur QMS Software für die Fertigung.
07 · Kennzahlen
Mit welchen Kennzahlen messen Sie den Fortschritt?
Eine Null Fehler Strategie braucht Kennzahlen, die den Weg zum Ziel sichtbar machen. Eine einzelne Kennzahl reicht nicht, weil jede nur einen Teil der Fehlerkette abbildet. Bewährt hat sich eine Kombination aus Ergebnis und Prozesskennzahlen.
| Kennzahl | Berechnung | Was sie zeigt |
|---|---|---|
| ppm | Fehlerhafte Teile ÷ gelieferte Teile × 1.000.000 | Qualität aus Sicht des Kunden |
| First Pass Yield (FPY) | Teile ohne Nacharbeit im ersten Durchlauf ÷ gestartete Teile | Wie fehlerfrei der Prozess beim ersten Mal ist |
| Nacharbeitsquote | Nachgearbeitete Teile ÷ gefertigte Teile | Interne Fehlerkosten und versteckte Kapazität |
| Ausschussquote | Verschrottete Teile ÷ gefertigte Teile | Materialverlust durch nicht reparierbare Fehler |
| Prozessfähigkeit Cpk | Abstand des Mittelwerts zur nächsten Toleranzgrenze im Verhältnis zur Streuung | Ob ein Merkmal stabil innerhalb der Toleranz liegt |
Quelle: Allgemeine Kennzahlendefinitionen
Für die Prozessfähigkeit können Sie den kostenlosen Cpk Kalkulator nutzen. Wichtig ist die Reihenfolge: Erst wenn die Daten je Teil vollständig erfasst sind, werden diese Kennzahlen belastbar. Eine Nacharbeitsquote, die aus handschriftlichen Listen stammt, unterschätzt die Realität fast immer, weil nicht jede Korrektur aufgeschrieben wird.
08 · Einführung
Wie führen Sie eine Null Fehler Strategie in fünf Schritten ein?
Die Einführung gelingt am besten Linie für Linie und Merkmal für Merkmal. Ein flächendeckender Start überfordert Qualitätsabteilung und Werk. Die folgenden fünf Schritte haben sich als Reihenfolge bewährt.
Ausgangslage und Fehlerkosten erfassen
Ermitteln Sie ppm, FPY, Nacharbeits und Ausschussquote der Pilotlinie und ordnen Sie die Kosten den vier ASQ Kategorien zu. So entsteht die Basis für jede spätere Bewertung.
Kritische Merkmale priorisieren
Wählen Sie mit der PFMEA die Merkmale aus, deren Fehler beim Kunden die größten Folgen hätten. Sicherheitsrelevante Verschraubungen stehen meist ganz oben.
Fehler an der Quelle verhindern
Setzen Sie für jedes priorisierte Merkmal eine Fehlervermeidung um: Variantensteuerung, Schrittfreigabe, Grenzwertprüfung oder mechanisches Poka Yoke. Legen Sie Prüffrequenz und Reaktionsplan fest.
Daten schließen den Regelkreis
Erfassen Sie Prozesswerte je Teil, werten Sie Abweichungen und Trends aus und speisen Sie Erkenntnisse zurück in PFMEA und Arbeitsanweisungen.
Messen, verankern, ausrollen
Vergleichen Sie die Kennzahlen nach einem vorab festgelegten Zeitraum mit der Ausgangslage. Was wirkt, wird Standard und auf weitere Linien übertragen.
Wie lange dieser Zeitraum sein muss, hängt von Stückzahl, Variantenvielfalt und Datenlage ab. Legen Sie ihn vor dem Start fest, damit niemand das Ergebnis nachträglich schönrechnet. Entscheidend ist, dass Sie vor dem Rollout belegen können, dass die Fehlerrate der Pilotlinie gesunken ist.
09 · Manufacturing OS
Wie setzt das Manufacturing OS von CSP die Null Fehler Strategie um?
CSP Intelligence GmbH entwickelt seit 1991 Software für die Fertigungsindustrie. Das Manufacturing OS (MOS) ist die Plattform von CSP, die alle Qualitätsdaten einer Fertigung in einem System verbindet. Es besteht aus Produkten und Modulen, die einzeln oder gemeinsam eingesetzt werden können. Für eine Null Fehler Strategie decken sie die fünf Schutzschichten aus Abschnitt 05 ab.
| Modul | Was es ist | Beitrag zu null Fehlern |
|---|---|---|
| PG | Werkerführung für Montage und Prüfung | Variantengesteuerte Schritte, Freigabe erst nach Bestätigung |
| IPM | Prozessdatenmanagement in Echtzeit | Prozesswerte je Teil, Grenzwertprüfung, Ursachenanalyse |
| QST | Werkzeug und Prozessprüfung | Werkzeuge liefern nachweislich richtige Werte |
| Curve Anomaly AI | KI gestützte Anomalieerkennung | Auffällige Prozesskurven vor dem Grenzwertverstoß erkennen |
| Vision AI | Sichtprüfung direkt an der Station | Optische Merkmale ohne Stichprobe prüfen |
| CHRONOS | Revisionssichere Datenarchivierung | Nachweise über Jahre abrufbar halten |
Quelle: CSP Produktübersicht
Mit PG führt das System den Werker variantengesteuert durch Montage, Prüfung und Nacharbeit. IPM erfasst die Prozessdaten jeder Station und bewertet sie sofort. QST prüft die Werkzeuge, die diese Daten erzeugen. CHRONOS archiviert alle Nachweise revisionssicher, auch wenn Produktionssysteme längst abgelöst sind. Ergänzend erkennen Curve Anomaly AI und Vision AI Auffälligkeiten, die klassische Grenzwerte übersehen.
Wie das in der Praxis wirkt, zeigt ein Kundenprojekt bei Stadler Rail. Nach Einführung der CSP Lösung, die Prozessüberwachung, digitale Werkerführung und Archivierung in einem System zusammenführt, meldet CSP mehr als 75 Prozent weniger Nacharbeit und 90 Prozent weniger Einarbeitungszeit.
10 · FAQ
Häufig gestellte Fragen
Was bedeutet Null Fehler Strategie?+
Eine Null Fehler Strategie ist ein Qualitätsansatz, bei dem Prozesse so gestaltet werden, dass fehlerhafte Teile nicht entstehen oder den Prozess nicht verlassen. Vorbeugung hat Vorrang vor Prüfung. Das Konzept geht auf Philip Crosby zurück, der es ab 1962 bei der Martin Company als Zero Defects einführte.
Welche Ziele verfolgt eine Null Fehler Strategie?+
Die Ziele sind: kein Defekt erreicht den Kunden, Fehler werden am Entstehungsort erkannt, die Kosten der Nichtkonformität sinken und jedes Teil lässt sich mit seinen Prozesswerten belegen. Gemessen wird das an ppm, First Pass Yield, Nacharbeits und Ausschussquote.
Was ist ein Null Fehler Programm?+
Ein Null Fehler Programm ist die konkrete Umsetzung der Strategie in einem Unternehmen, mit festgelegten Merkmalen, Maßnahmen und Kennzahlen. Historisch bezeichnet Zero Defects ein Programm, das ab 1962 in der US Luft und Raumfahrt eingeführt wurde. Wirksam ist ein Programm nur, wenn es den Prozess verändert und nicht nur an die Mitarbeiter appelliert.
Was bedeutet Null Fehler Qualität?+
Null Fehler Qualität bedeutet, dass ein Produkt alle festgelegten Anforderungen erfüllt und kein Defekt den Kunden erreicht. Crosby definierte Qualität als Erfüllung der Anforderungen und maß sie an den Kosten der Nichtkonformität.
Ist eine Null Fehler Produktion realistisch?+
Null Fehlhandlungen sind nicht realistisch, null Defekte beim Kunden schon. Menschen machen Fehler, aber Fehlervermeidung im Sinne von Poka Yoke verhindert, dass daraus fehlerhafte Teile werden. Erreichbar ist das Ziel Merkmal für Merkmal, nicht per Appell.
Wie erreichen Sie eine fehlerfreie Produktion durch digitale Arbeitsanweisungen?+
Digitale Arbeitsanweisungen in einer Werkerführung zeigen nur die Schritte der aktuellen Variante und geben den nächsten Schritt erst nach Bestätigung frei. In Verbindung mit Prozessdaten je Teil wird jede Abweichung sofort sichtbar und das Teil gesperrt, bevor es weiterläuft.
Was ist der Unterschied zwischen Poka Yoke und Null Fehler Strategie?+
Die Null Fehler Strategie ist das übergeordnete Ziel, Poka Yoke ist eine Methode, um es zu erreichen. Poka Yoke bezeichnet einfache Vorrichtungen oder Softwareregeln, die Fehlhandlungen verhindern oder sofort sichtbar machen.
Wie vermeiden Sie Fehler in der Produktion?+
Fehler vermeiden Sie, indem Sie kritische Merkmale mit der PFMEA priorisieren, an der Quelle Fehlervermeidung einsetzen, Prozessdaten je Teil erfassen und Erkenntnisse in Arbeitsanweisungen zurückführen. Die IATF 16949 verlangt dafür in Abschnitt 10.2.4 einen dokumentierten Prozess.
NÄCHSTER SCHRITT
Die Datenbasis für null Fehler schaffen
Das Whitepaper „Management von qualitätsrelevanten Produktionsdaten“ zeigt, wie Sie Qualitätsdaten entlang der Produktion vernetzen, Abweichungen frühzeitig erkennen und jedes Teil lückenlos belegen.